ГОСТ 34779-2021. 6 Методы испытаний

6.1

Все испытания проводят в нормальных климатических условиях по ГОСТ 15150:

- температура: 15 °C - 35 °C;

- относительная влажность воздуха: 45% - 80%;

- атмосферное давление: 84,0 - 106,7 кПа.

6.2

При проведении испытаний используют средства измерений, испытательное оборудование, стенды и устройства, обеспечивающие необходимую точность измерений, откалиброванные и поверенные в установленном порядке. Возможно проведение испытаний по месту осуществления временных работ с использованием испытательного оборудования и средств измерений, принадлежащих испытательной лаборатории.

При испытаниях допускается применять средства измерений, не установленные в настоящем стандарте при условии обеспечения ими требуемой точности измерений.

6.3

На испытания должно быть представлено не менее трех образцов рукавов. Образцы для испытаний отбирают методом случайной выборки из числа представленных на испытания. Рукава должны быть новыми, без повреждений, с наличием формуляра на рукава.

6.3.1

Испытания по 6.4 - 6.6, 6.8, 6.18 проводят не менее чем на трех образцах рукавов, не подвергавшихся другим видам испытаний.

6.3.2

Испытание по 6.9 проводят не менее чем на трех образцах рукавов, не подвергавшихся испытаниям по 6.7, 6.11 - 6.17.

6.3.3

Испытания по 6.7, 6.11 - 6.15, 6.17 проводят не менее чем на трех образцах, отрезанных от одного из рукавов, не подвергавшихся испытанию по 6.9.

6.3.4

Испытание по 6.10 проводят на одном образце, отрезанном от одного из рукавов.

6.3.5

Испытание по 6.16 проводят на одном целом образце рукава и не менее чем на трех образцах, отрезанных от одного из рукавов.

6.4

Метод измерения длины рукава по 5.4

Рукав раскатывают на ровной горизонтальной поверхности. Длину рукава измеряют рулеткой по ГОСТ 7502. Погрешность измерения длины не должна быть более 0,1 м. Допускается применять другие средства измерений с метрологическими характеристиками, обеспечивающими требуемую точность измерений. Результат испытаний считают положительным, если все представленные на испытания рукава соответствуют требованию 5.4.

6.5

Метод контроля внутреннего диаметра рукава по 5.5

Порядок подготовки к проведению испытаний:

Внутренний диаметр контролируют ступенчатым металлическим калибром (см. рисунок 1, таблицу 11) на рукаве без пожарных соединительных головок.

Рукав без пожарных соединительных головок раскатывают на всю длину и осматривают края рукава. Края рукава должны быть ровными и перпендикулярными к оси рукава.

Средства контроля:

Калибр представляет собой ступенчатый вал с размерами, приведенными на рисунке 1 и в таблице 11.

Рисунок 1 - Ступенчатый калибр

Допускается ручку калибра не изготавливать. Размеры калибра проверяют штангенциркулем по ГОСТ 166.

Порядок проведения испытаний:

Рукав натягивают на калибр усилием от руки без упора. Диаметр считают равным максимальному размеру ступени, на которую он натянут полностью.

Результат испытаний считают положительным, если все представленные на испытания рукава соответствуют требованию 5.5.

6.6

Метод измерения массы 1 м рукава по 5.6

Образец рукава в скатке без соединительных головок взвешивают на весах для статического взвешивания, с погрешностью взвешивания не более 0,1 кг. Измеряют длину рукава так же, как и в 6.4, рулеткой по ГОСТ 7502 или линейкой по ГОСТ 427. Погрешность измерения длины не должна быть более 0,1 м. Допускается применять другие средства измерений с метрологическими характеристиками, обеспечивающими требуемую точность измерений.

Массу 1 м рукава определяют как частное от деления массы рукава в скатке на его длину. Результат испытаний считают положительным, если значение массы не превышает значений, указанных в таблице 4.

Таблица 11

Примечание - Допуск на параметры - h12, на длину - H14 по ГОСТ 25346.

6.7

Метод определения толщины наружного защитного и внутреннего гидроизоляционного покрытий рукава по 5.7

От рукава отрезают три образца длиной не менее 50 мм каждый. Полученные образцы разрезают вдоль нитей основы по одной из складок и делят каждый на 10 равных отрезков в направлении уточных нитей.

При этом необходимо исключить попадание отрезка на складку рукава. Делают 10 измерений толщины стенки рукава на размеченных отрезках. После этого на каждом образце вырезают полоску покрытия вдоль уточных нитей шириной от 15 до 30 мм, не повреждая нитей каркаса. Полоску покрытия отделяют от каркаса и измеряют толщину стенки рукава без него внутри каждого отрезка. Измерение проводят толщиномером по ГОСТ 11358. Измерительное усилие должно быть от 2 до 3 Н. Погрешность измерения не должна быть более 0,03 мм. Допускается применять другие средства измерений с метрологическими характеристиками, обеспечивающими требуемую точность измерений.

Разница между результатами измерений толщины стенки рукава с внутренним гидроизоляционным (наружным защитным) покрытием и без него составляет толщину внутреннего гидроизоляционного (наружного защитного) покрытия. Конечный результат определяют как среднеарифметическое значение из 30 полученных при измерениях значений по формуле (1)

S = ∑(i−1…N) Si/N, (1)

где Si - толщина внутреннего гидроизоляционного слоя покрытия при i-м измерении, мм;

N - количество измерений, N = 30.

За результат испытаний при определении общей толщины покрытий рукава принимают среднеарифметическое значение из 10 полученных при измерениях толщины стенки рукава значений по формуле (1), где Si - толщина стенки рукава при i-м измерении, мм.

Результат испытаний считают положительным, если среднеарифметическое значение толщины покрытия (общей толщины внутреннего и наружного покрытий) соответствует требованиям 5.7.

Допускается толщину слоя внутреннего и наружного покрытий рукава определять с помощью микроскопа, погрешность измерения которого составляет не более 0,03 мм, с увеличением не менее чем двадцатикратным.

От рукава произвольно отрезают три образца длиной 15 - 25 мм каждый. Толщину слоя покрытия измеряют на срезе каждого образца в четырех местах, равномерно расположенных по окружности, исключая складки рукава.

При этом за значение толщины слоя покрытия при каждом измерении принимают наименьшую толщину слоя в видимом секторе обзора микроскопа.

Результат испытаний считают положительным, если наименьшее значение толщины слоя материала покрытия всех образцов соответствует требованиям 5.7.

Формула (1)

S = ∑(i−1…N) Si/N, (1)

где Si - толщина внутреннего гидроизоляционного слоя покрытия при i-м измерении, мм;

N - количество измерений, N = 30.

S = ∑_i−1^N S_i/N (1)

где Si - толщина внутреннего гидроизоляционного слоя покрытия при i-м измерении, мм;

N - количество измерений, N = 30.

6.8

Метод определения относительного увеличения диаметра и относительного удлинения рукава по 5.8

Рукав раскатывают на всю длину и один его конец присоединяют к аппарату, создающему гидравлическое давление. Другой конец рукава присоединяют к запорной арматуре по ГОСТ 28338 для выпуска воздуха. Для рукавов с DN свыше 150 допускается проводить испытания на рукаве длиной не менее 20 м. Рукав наполняют водой до полного удаления воздуха, давление в нем поднимают до (0,1 +/- 0,01) МПа. Давление измеряют манометром по ГОСТ 2405, с погрешностью измерения не более 0,01 МПа. При этом давлении на рукаве отмечают контрольными метками три участка (в начале, в середине и в конце) исходной длины L0, равной (1 000 +/- 1) мм, и измеряют наружный диаметр D0 в трех произвольно отмеченных местах (равномерно распределенных по участку) на каждом участке с погрешностью не более 1,0 мм. Давление поднимают до (pр +/- 0,1) МПа и выдерживают (3 +/- 0,1) мин.

При этом давлении измеряют длину каждого отмеченного участка L и наружный диаметр D на отмеченных местах. Погрешность измерения длины L и наружного диаметра D не должна быть более 1 мм на каждом контрольном участке. Размеры L0, L, D0, D измеряют с помощью рулетки по ГОСТ 7502.

Для определения размеров D0, D с помощью рулетки по ГОСТ 7502 измеряют длину окружности l в отмеченных местах.

D0, D для каждого участка вычисляют по формуле (2)

D0(D) = l/π, (2)

где D0 - исходный диаметр, мм;

D - диаметр при рабочем давлении, мм.

l - длина окружности в отмеченных местах, мм;

π = 3,141 593.

Допускается размеры D0, D для рукавов измерять с помощью штангенциркуля по ГОСТ 166 или других средств измерения с погрешностью измерения не более указанной.

Относительное удлинение εL для каждого участка вычисляют по формуле (3)

εL = (L − L0)/L0·100 %, (3)

где L0 - исходная длина, мм;

L - длина при рабочем давлении, мм.

Относительное увеличение диаметра εD для каждого участка вычисляют по формуле (4) или формуле (5)

εD = (D − D0)/D0·100 %; (4)

εD = (l − l0)/l0·100 %, (5)

где l0 - длина окружности в отмеченных местах, мм.

За относительное удлинение рукава принимают среднеарифметическое значение показателей, полученных на трех участках. За величину относительного увеличения диаметра рукава принимают среднеарифметическое значение показателей, полученных в девяти местах.

Результат испытаний считают положительным, если среднеарифметические значения относительного удлинения и относительного увеличения диаметра всех представленных на испытания рукавов не превышают значений, указанных в таблице 5.

Формула (2)

D0(D) = l/π, (2)

где D0 - исходный диаметр, мм;

D - диаметр при рабочем давлении, мм.

l - длина окружности в отмеченных местах, мм;

π = 3,141 593.

D₀(D) = l/π (2)

где D0 - исходный диаметр, мм;

D - диаметр при рабочем давлении, мм.

l - длина окружности в отмеченных местах, мм;

π = 3,141 593.

Формула (3)

εL = (L − L0)/L0·100 %, (3)

где L0 - исходная длина, мм;

L - длина при рабочем давлении, мм.

εL = (L − L₀)/L₀·100 % (3)

где L0 - исходная длина, мм;

L - длина при рабочем давлении, мм.

Формула (4)

εD = (D − D0)/D0·100 %; (4)

εD = (D − D₀)/D₀·100 % (4)

Формула (5)

εD = (l − l0)/l0·100 %, (5)

где l0 - длина окружности в отмеченных местах, мм.

εD = (l − l₀)/l₀·100 % (5)

где l0 - длина окружности в отмеченных местах, мм.

6.9

Метод проверки герметичности рукава по 5.9

Испытываемый рукав раскатывают на всю длину и один его конец присоединяют к аппарату, создающему гидравлическое давление. Другой конец рукава присоединяют к запорной арматуре для выпуска воздуха. Для рукавов с DN свыше 150 допускается проводить испытания на рукаве длиной не менее 20 м. Проводить испытания двух и более рукавов, соединенных между собой в единую линию, не допускается.

Рукав медленно наполняют водой до полного удаления воздуха. Давление поднимают со скоростью не более 0,2 МПа/с до значения, равного (1,25pр +/- 0,1) МПа, и выдерживают при этом давлении в течение не менее 3 мин.

Появление капель воды на наружной поверхности рукава не допускается.

Для рукавов, оборудованных пожарными соединительными головками или другой соединительной арматурой (элементами), не допускается появление капель воды на наружной поверхности рукава и в местах соединения его с пожарными соединительными головками или другой соединительной арматурой (элементами).

Для рукавов с внутренним гидроизоляционным покрытием из латекса допускается намокание наружной поверхности без стекания капель воды.

Давление измеряют манометром по ГОСТ 2405, с погрешностью не более 0,06 МПа. Время измеряют секундомером с погрешностью не более 0,5 с.

Результат испытаний считают положительным, если все представленные на испытания рукава выдерживают их.

6.10

Метод определения удельного расхода воды на увлажнение перколированного рукава по 5.9

От рукава отрезают образец длиной (1 000 +/- 5) мм и один его конец присоединяют к аппарату, создающему гидравлическое давление. Другой конец образца присоединяют к запорной арматуре. Образец заполняют водой до полного удаления воздуха, поднимают давление в рукаве до (1,25pр +/- 0,1) МПа и выдерживают при этом давлении не менее 3 мин. Давление измеряют манометром по ГОСТ 2405, с погрешностью не более 0,06 МПа. Далее давление снижают до значения, равного 50% от pр, и выдерживают не менее 20 мин. После выдержки измеряют количество просачивающейся воды в течение 1 мин. Измерения просачивающейся воды проводят не менее трех раз через каждые 5 мин. Воду собирают в специальную емкость, расположенную под образцом рукава, находящегося под давлением. Количество собранной воды (удельный расход) определяют с помощью мерной посуды по ГОСТ 1770 или с помощью весов с погрешностью измерения не более 20 г по разнице массы сухой посуды и заполненной водой. За удельный расход принимают среднеарифметическое значение показателей, полученных при измерениях. Удельный расход воды не должен превышать значений, указанных в таблице 6. При проведении испытаний внешним осмотром проверяют равномерность смачивания рукава.

6.11

Метод определения разрывного давления рукава по 5.11

От рукава произвольно отрезают не менее трех образцов длиной (1,0 +/- 0,1) м и один его конец присоединяют к аппарату, создающему гидравлическое давление. Другой конец образца присоединяют к запорной арматуре. После заполнения образца рукава водой и удаления воздуха повышают давление со скоростью не более 0,3 МПа/с до разрушения образца и фиксируют максимальное значение давления. Если при испытании конец рукава вырывается из зажима, повторные испытания проводят на новом дополнительном образце рукава. Давление измеряют манометром по ГОСТ 2405, с погрешностью не более 0,06 МПа. За разрывное давление рукава принимают наименьшее полученное значение по результатам испытаний трех образцов рукавов. Результат испытаний считают положительным, если наименьшее значение разрывного давления превышает двукратное рабочее давление рукава (3,5 МПа для рукавов с рабочим давлением 1,6 МПа).

При испытании образцов рукавов на разрывное давление допускается повышать давление до двукратного рабочему (3,5 МПа для рукавов с рабочим давлением 1,6 МПа), а затем снижать до нуля. Результат испытаний считают положительным, если все образцы выдержали разрывное давление без разрушений.

6.12

Метод определения прочности связи внутреннего гидроизоляционного покрытия с каркасом рукава по 5.12

Испытание проводят на разрывной машине со скоростью движения нижнего зажима (200 +/- 20) мм/мин. Погрешность измерения усилия, при котором происходит отрыв внутреннего гидроизоляционного покрытия, должна составлять не более 1% от измеряемого значения.

Испытание проводят на трех образцах длиной (250 +/- 10) мм каждый, отрезанных от одного рукава. Из каждого образца по направлению нитей вырезают две полоски шириной (50 +/- 1) мм. Наличие складок на выбранных участках не допускается. Для рукавов с внутренним покрытием из латекса на внутреннее гидроизоляционное покрытие наклеивают хлопчатобумажную ткань по ГОСТ 29298 с помощью резинового клея по ГОСТ 2199 (время выдержки - не менее 24 ч). После этого расслаивают один из концов на длину 40 - 50 мм. Расслоенные концы закрепляют: один - в подвижном, другой - в неподвижном зажиме и фиксируют максимальное усилие расслоения. Далее определяют среднеарифметическое из значений усилий расслоений каждой полоски.

Показатель прочности связи внутреннего гидроизоляционного покрытия с каркасом P, Н/см, вычисляют по формуле (6)

P = F/B, (6)

где F - среднеарифметическое усилие расслоения внутреннего гидроизоляционного слоя от каркаса;

B - ширина полоски, мм.

Результат испытаний считают положительным, если среднеарифметическое значение прочности связи не менее значений, изложенных в 5.12.

Формула (6)

P = F/B, (6)

где F - среднеарифметическое усилие расслоения внутреннего гидроизоляционного слоя от каркаса;

B - ширина полоски, мм.

P = F/B (6)

где F - среднеарифметическое усилие расслоения внутреннего гидроизоляционного слоя от каркаса;

B - ширина полоски, мм.

6.13

Метод проверки термостойкости по 5.13

Термостойкость рукавов проверяют по 6.13.1 и 6.13.2.

6.13.1

Метод проверки термостойкости (см. таблицу 7)

От рукава отрезают три образца произвольной длины, достаточной для закрепления на испытательном оборудовании. Образец устанавливают горизонтально в зажимных опорах и заполняют водой. Давление внутри образца поднимают до (1,00 +/- 0,05) МПа и поддерживают его постоянным в течение испытания. Стальной стержень диаметром 13 + 2 мм, длиной не менее 100 мм, с нагревательным элементом нагревают до температуры (300 +/- 10) °C и прижимают к образцу с усилием (4,0 +/- 0,1) Н.

Температуру стержня измеряют в месте контакта его с образцом с использованием термоэлектрических преобразователей с погрешностью не более 5 °C. Давление измеряют манометром по ГОСТ 2405, с погрешностью измерения не более 0,01 МПа. Термостойкость рукава определяют по времени контакта стержня с образцом рукава до образования свища. Время измеряют секундомером с погрешностью не более 0,2 с.

За результат испытаний принимают среднеарифметическое значение, полученное на трех образцах. Результат испытаний считают положительным, если среднеарифметическое значение соответствует требованиям 5.13 (см. таблицу 7).

6.13.2

Метод проверки термостойкости (см. таблицу 8)

Порядок подготовки к проведению испытаний:

От рукава отрезают три образца произвольной длины, достаточной для проведения испытаний на испытательном оборудовании. Перед испытаниями образцы выдерживают в нормальных условиях не менее 24 ч.

Оборудование для проведения испытаний на термостойкость состоит из:

- системы трубопроводов для подвода гидравлического давления к образцу со штуцером для присоединения манометра;

- штуцеров для присоединения образца рукава соответствующего номинального диаметра к системе трубопроводов;

- нагревательного стержня;

- системы регулирования температуры нагревательного стержня;

- устройства для регулирования горизонтального или вертикального прижатия нагревательного стержня к образцу рукава;

- скользящих зажимов или опор для размещения образца рукава в горизонтальном положении.

Технические характеристики оборудования для проведения испытаний на термостойкость приведены в таблице 12.

Усилие воздействия нагревательного стержня на образец рукава проверяют с помощью динамометра. При горизонтальном прижатии усилие допускается проверять с помощью весов. Показания весов при этом должны соответствовать значению (0,408 +/- 0,010) кг.

Схема системы регулирования температуры нагревательного стержня стенда приведена на рисунке 2.

— 1 - образец рукава, заполненный водой; 2 - корпус

нагревательного стержня; 3 - нагревательный стержень;

— 4 - ленточная термопара; 5 - компенсатор температурного

расширения ленточной термопары; 6 - регулятор и измеритель

температуры нагревательного стержня; 7 - источник

переменного или постоянного тока

Рисунок 2 - Система регулирования температуры

нагревательного стержня стенда

Оборудование должно обеспечивать укладку нагревательного стержня перпендикулярно оси образца рукава (см. рисунок 2).

Нагревательный стержень должен быть изготовлен из трубки кварцевого стекла с массовой долей не менее 95% SiO2 (диоксида кремния). Свободный конец трубки должен быть запаян или заглушен. Внутри трубки должен располагаться электронагревательный элемент, который состоит из спирального резистивного провода с электрическим нагревом с сопротивлением приблизительно 80 Ом, намотанного вокруг керамической трубки. Внешний вид нагревательного стержня с электронагревательным элементом и его размеры приведены на рисунке 3 и в таблице 13.

— 1 - кварцевое стекло; 2 - керамический стержень

Рисунок 3 - Стержень с электронагревательным элементом

Конструкция оборудования и система трубопроводов оборудования должны обеспечивать изменение наклона образца рукава для вытеснения воздуха из его внутренней полости.

Средства измерений:

- секундомер с погрешностью измерений не более 0,2 с;

- манометр по ГОСТ 2405, с погрешностью измерения не более 0,01 МПа;

- термометр с ленточной термопарой с диапазоном измерения от 0 °C до 600 °C и погрешностью измерения не более +/- 1 °C. Допускается использовать другие приборы измерения температуры, не ограничивающие воздействие окружающего воздуха на термопару и наружную поверхность нагревательного стержня в точке измерения;

- динамометр или весы;

- уровень по ГОСТ 9392.

Порядок проведения испытаний:

Испытываемый образец подключают к насосу и заполняют водой из системы внутреннего водопровода здания, сооружения и при этом удаляют воздух из его внутренней полости. После этого устанавливают образец в горизонтальном положении и закрепляют в зажимах. Включают насос и доводят давление внутри образца до значения, указанного в таблице 12.

Проверяют горизонтальное или вертикальное прижатие нагревательного стержня к образцу рукава с помощью уровня.

Включают систему регулирования температуры и доводят температуру до значения, указанного в таблице 12. При нагреве стержня до момента контакта его с образцом рукава должно быть исключено воздействие температуры от стержня на образец рукава.

Температуру в предполагаемой точке контакта стержня с образцом рукава контролируют термометром с ленточной термопарой, предназначенным для измерения температуры цилиндрических поверхностей соответствующего диаметра.

Для этого нагревательный стержень укладывают горизонтально на ленточную термопару термометра в соответствии с положениями эксплуатационной документации (ЭД) на конкретный термометр.

По показаниям термометра дожидаются, пока его показания стабилизируются. Температура должна соответствовать значению, указанному в таблице 12.

После этого стержень переводят в рабочее положение и укладывают на образец рукава посередине.

После истечения нормативного времени по 5.13 (см. таблицу 8) в течение не более 5 с нагревательный стержень убирают от образца рукава. При этом не должно произойти нарушения герметичности образца рукава в месте контакта с нагревательным стержнем.

Время измеряют секундомером с погрешностью не более 0,2 с.

Если время нарушения герметичности или образования свища на всех трех образцах больше нормативного времени, указанного в 5.13 (см. таблицу 8), образец считается выдержавшим испытание.

Если нарушение герметичности произошло хотя бы на одном образце рукава до нормативного значения, указанного в 5.13 (см. таблицу 8), все образцы считаются не выдержавшими испытание.

6.14

Метод проверки маслостойкости по 5.14

От рукава отрезают три образца по методу определения прочности связи внутреннего покрытия с каркасом и три образца по методу определения разрывного давления. Образцы рукавов погружают в минеральное масло - трансформаторное или другое, с плотностью 0,875 - 0,905 г/см3. Образцы погружают в масло так, чтобы их концы, предназначенные для закрепления в зажимах испытательного оборудования, оставались над поверхностью масла. Время выдержки в масле составляет (72 +/- 1) ч. После выдержки в масле проверяют прочность связи внутреннего гидроизоляционного покрытия с каркасом и разрывное давление.

Результат испытаний считают положительным, если наименьшее полученное значение прочности связи внутреннего гидроизоляционного покрытия соответствует требованиям 5.12, а наименьшее полученное значение разрывного давления - требованиям 5.11.

Таблица 12

Таблица 13

6.15.1

Метод проверки стойкости РПК и РПМ с DN до 100 включ. к абразивному износу

Испытание проводят на оборудовании с техническими характеристиками, приведенными в таблице 14. Схема истирания приведена на рисунках 4 и 5.

1, 4 - штуцер; 2 - шкурка; 3 - рукав; L - ход каретки

с лентопротяжным механизмом и со шкуркой;

F - усилие прижатия шкурки

Рисунок 4 - Схема истирания образца рукава

— 1 - рукав; 2 - ролики лентопротяжного механизма со шкуркой;

— 3 - шкурка; 4 - направление подачи шкурки; 5 - направление

вращения образца рукава

Рисунок 5 - Схема истирания (вид слева)

От отобранного для испытаний рукава отрезают три образца. Длина образца должна быть достаточной для закрепления его в испытательном оборудовании. Образец рукава герметично закрепляют в горизонтальном положении на штуцерах, заполняют его водой и обеспечивают вытеснение воздуха из внутренней полости испытываемого образца. Создают внутри образца рукава давление согласно таблице 12 и проводят истирание. Конструкция установки должна обеспечивать горизонтальное положение образца без провисания. Для обеспечения горизонтального положения образца могут применяться поддерживающие валки, муфты вращения и т.п. При проведении истирания продукты истирания удаляются с образца рукава встроенными в оборудование специальными щетками или сжатым воздухом. Для испытания каждого образца применяют абразивную шкурку с неиспользованной абразивной поверхностью.

Число циклов истирания - в соответствии с таблицей 9. Циклом считают одно (возвратно-поступательное) движение шкурки по рукаву. Число циклов регистрируют счетчиком. После установленного числа циклов истирания образец рукава испытывают на герметичность при рабочем давлении.

Образец рукава заполняют водой и удаляют воздух, плавно повышают давление до рабочего. Давление измеряют манометром по ГОСТ 2405, с погрешностью не более 0,06 МПа. Выдерживают при этом давлении не менее 3 мин. Появление капель воды на наружной поверхности образца рукава не допускается. Образцы перколированных рукавов должны сохранять прочность: появление разрушений образца рукава и превышение удельного расхода воды (см. таблицу 6) на увлажнение наружной поверхности не допускаются. Результат испытаний считают положительным, если все образцы рукава выдержали испытание.

Таблица 14

6.15.2

Метод проверки стойкости РПМ с DN 150 и свыше к абразивному износу

Испытание проводят на оборудовании с техническими характеристиками и схемой, приведенными в таблице 15 и на рисунке 6. Испытательное оборудование должно иметь устройство для удаления из плоскости истирания продуктов истирания рукава непрерывной струей сжатого воздуха.

— 1 - приспособление для балансировки; 2 - поворотная опора;

— 3 - счетчик циклов; 4 - приспособление регулировки по высоте

рабочего органа; 5 - приспособление для закрепления шкурки;

— 6 - направляющие держателя шкурки; 7 - испытываемый образец;

— 8 - заглушенный конец образца; 9 - подача воды; 10 - опора

для расположения и фиксации испытываемого образца

с регулировкой высоты; 11 - приводное устройство

Рисунок 6 - Типовая схема установки для истирания

РПМ с DN 150 и выше

От отобранного для испытаний рукава отрезают пять образцов длиной не менее 1 м.

Абразивную шкурку с размерами, указанными в таблице 15, устанавливают в приспособление для закрепления шкурки под углом 45° к горизонтальной оси испытательного образца и под углом 20° к направлению возвратно-поступательного движения. Для испытания каждого образца рукава необходимо применять абразивную шкурку с неиспользованной абразивной поверхностью. Затем образец рукава герметично закрепляют в горизонтальном положении на опоре для расположения и фиксации испытываемого образца с регулировкой высоты, заполняют его водой и обеспечивают вытеснение воздуха из внутренней полости испытываемого образца. Создают внутри образца рукава давление согласно таблице 15 и проводят истирание. Конструкция установки должна обеспечивать горизонтальное положение образца без провисания. Число циклов истирания - в соответствии с таблицей 9. Циклом считают одно (возвратно-поступательное) движение шкурки по рукаву. Число циклов регистрируют счетчиком.

Испытание проводится до момента нарушения герметичности испытываемого образца. Результатом испытания образца считается количество циклов истирания, проведенных до момента потери герметичности испытываемым образцом.

Результат испытаний считают положительным, если среднеарифметическое значение циклов истирания всех образцов не менее значения, указанного в таблице 9.

Таблица 15

Примечание - Для РПМ (Д) с DN 150 и свыше допускается использовать шкурку P60 FEPA 43-1-2006 с минимальной массовой долей оксида алюминия Al2O3 70% на хлопчатобумажной тканой основе с разрывной прочностью основы не менее 1 392 Н и разрывной прочностью по утку не менее 431 Н.

6.16.1

Проверка работоспособности рукава при нижней рабочей температуре, заданной при эксплуатации

Для испытания рукавов с DN 25 - 80 отбирают два образца. Один образец рукава номинальной длины и один образец рукава длиной 500 - 1 000 мм.

Испытания рукавов от DN 90 и выше проводят на образце рукава длиной 500 - 1 000 мм.

Рукав номинальной длины скатывают в одинарную скатку. Скатку и отрезок рукава помещают в камеру холода. Температуру в камере доводят до значения, указанного в таблице 10, в соответствии с климатическим исполнением рукава, после чего образцы выдерживают в камере не менее 1 ч. После выдержки скатку и образец достают из камеры. Время изъятия образцов из камеры до начала испытаний должно быть не более 5 с.

Образец рукава длиной 500 - 1 000 мм посередине изгибают один раз на 180° в одну и другую стороны. Скатку рукава раскатывают. По окончании испытаний образцы рукавов осматривают на наличие трещин и повреждений. Скатка должна свободно раскатиться на расстояние не менее 7 м. Не менее чем через 2 ч рукав и отрезок рукава испытывают на герметичность при испытательном давлении (см. 6.9). Появление трещин на испытанных образцах и нарушение герметичности не допускаются. Образцы перколированных рукавов испытывают на прочность при рабочем давлении в течение 3 мин. Образцы перколированных рукавов должны сохранять прочность: появление разрушений образца рукава и превышение удельного расхода воды на увлажнение наружной поверхности (см. таблицу 6) не допускаются.

6.16.2

Проверка работоспособности рукава при верхней рабочей температуре, заданной при эксплуатации, и сохранение работоспособности при верхней температуре транспортирования и хранения

Верхнюю рабочую температуру эксплуатации, транспортирования и хранения рукавов с DN 25 - 80 проверяют на рукаве, скатанном в одинарную или двойную скатку. Испытания рукавов от DN 90 и выше проводят на отрезке рукава длиной от 3,0 до 5,0 м. Температуру в камере доводят до значения, указанного в таблице 10, и выдерживают рукав не менее 4 ч. Не позднее 1 мин после изъятия рукава из камеры его раскатывают. На всей длине рукава не должно быть слипания внутреннего гидроизоляционного покрытия (проверяют органолептически).

6.16.3

Проверка сохранения работоспособности рукава при нижней температуре, заданной при транспортировании и хранении

Для испытаний рукавов с DN 25 - 80 от рукава отрезают три образца длиной 10 - 15 мм каждый. Испытания рукавов DN 90 и выше проводят на образцах длиной 200 мм и шириной 30 мм, вырезанных в поперечном направлении.

Образцы устанавливают в приспособление (см. рисунок 7). Температуру в камере холода устанавливают в соответствии с таблицей 10 с учетом климатического исполнения рукава, после чего образцы в приспособлении помещают в камеру, где выдерживают не менее 1 ч, затем камеру открывают и не позднее чем через 2 - 3 с щеки приспособления с образцами смыкают до упора.

Рисунок 7 - Приспособление для удержания

и смыкания образцов

После этого образцы извлекают из приспособления и осматривают. При обнаружении трещин в местах перегиба образец считают не выдержавшим испытание.

6.16.4

Результаты испытаний считают положительными, если все представленные на испытания рукава и образцы выдерживают их.

6.17

Метод проверки стойкости к старению по 5.17

Термическое старение образцов рукавов проводят в термостате, удовлетворяющем следующим условиям:

- обеспечивается полный обмен воздуха не менее трех и не более десяти раз в течение часа;

- поддерживается температура в рабочем объеме 70 °C или 100 °C с отклонением от заданной не более 5 °C.

Образцы рукавов длиной 1 м помещают в термостат, нагретый до температуры в соответствии с 5.17.

Продолжительность и температура старения в зависимости от типа рукава принимаются согласно 5.17.

После термического старения образцы выдерживают в течение 24 ч при нормальных климатических условиях по ГОСТ 15150, а затем у них определяют прочность связи внутреннего гидроизоляционного покрытия и каркаса рукава и разрывное давление согласно 6.11, 6.12.

Результаты испытаний считают положительными, если полученные при испытаниях значения соответствуют требованиям 5.17.

6.18

Внешний вид (см. 5.3), комплектность (см. 5.18), маркировку (см. 5.19) и упаковку (см. 5.20) проверяют внешним осмотром на соответствие установленным требованиям.

6.19

Проверка качества каркаса рукава, материалов рукава (см. 5.2) осуществляется при входном контроле по параметрам, установленным в КД.

6.20

Метод проверки показателя среднего срока службы по 5.21

Проверку показателя среднего срока службы следует проводить путем сбора информации и обработки данных, полученных в условиях подконтрольной эксплуатации рукавов.

Критерием предельного состояния следует считать такое техническое состояние рукавов, при котором восстановление их работоспособности нецелесообразно или невозможно.